APQP是Advanced Product Quality Plan的縮寫(Abbreviation) , 翻譯是先期產品品質規劃
雖然稱作APQP 但要記住本手冊名稱全名叫做APQP and Control Plan, 顯然Control Plan也是很重要的項目 涉及到許多品質特性的細節管控, 但本篇文章不在此多所著墨 這篇文章關注的是APQP與SPC的關聯性
APQP 第四章Product and Process Validation
這階段定義的是產品Significant Production Run也就是台灣業界慣稱的Risk Run, 此時的製程已經使用量產階段所規劃的量測工具、治具、生產設備
所以量測系統分析MSA是首要準備的工具, 確認量測儀器所量得的數據都在統計管制內
初始製程能力分析也需要在這階段開始執行
管制計畫Control Plan記載的品質特性皆應於此階段確認其初始的製程能力
此時公司要做的事情是使用通過MSA GR&R的量測設備確認品質特性在統計管制內, 並且確認數據分佈近似常態分配 此時就能使用製程能力指標Cp, Pp, Cpk, Ppk觀察製程能力
如果這些指標的數值彼此之間都很接近, 就顯示製程能力的組內變異與組間變異相差不大而且製程的平均數與規格中心很接近, 這樣的製程顯示它在統計管制內 同時具備預測性與穩定性, 也才表示產品逐漸往6-sigma的品質邁進
反之 若這些指標的數值彼此相差很大 就表示組間的變異過大, 同時製程中心偏離規格中心, 此時應逐一確認造成品質特性便異過大的特殊原因和共同原因, 降低變異之後再重新執行確認
APQP 第五章Feedback, Assessment and Corrective Action
這階段的目標是降低變異、提升客戶滿意度以及從過往事件學習改正
其中降低變異的工具就是SPC的管制圖, 除了使用管制圖找出特殊原因並消除之外 也要持續找到共同原因並且改善, 學習管制圖有一個很大的要點就是 不僅是特殊原因需要消除 共同原因也是變異的因子, 透過持續消除特殊原因和共同原因的變異 產品的成本及費用都會持續下降
這個觀念連結了IATF16949整份文件 因此必須再三提醒